Nghiên cứu mòn biên dạng điện cực và chất lượng bề mặt gia công bằng phươngpháp xung tia lửa điện

Nội dung tài liệu: Nghiên cứu mòn biên dạng điện cực và chất lượng bề mặt gia công bằng phươngpháp xung tia lửa điện

1. THÔNG TIN TÓM TẮT VỀ NHỮNG KẾT LUẬN MỚI CỦA LUẬN ÁN TIẾN SĨ Tên luận án: Nghiên cứu mòn biên dạng điện cực và chất lượng bề mặt gia công bằng phương pháp xung tia lửa điện Ngành: Kỹ thuật cơ khí Mã số: 9520103 Nghiên cứu sinh: Trần Quang Huy Người hướng dẫn khoa học: 1. PGS.TS. Hoàng Vĩnh Sinh 2. TS. Trần Văn Khiêm Cơ sở đào tạo: Trường Đại học Bách khoa Hà Nội TÓM TẮT KẾT LUẬN MỚI CỦA LUẬN ÁN 1. Đã xác định được bộ thông số tối ưu để đạt được khe hở giữa bề mặt chi tiết và điện cực nhỏ nhất, độ nhám bề mặt nhỏ nhất và độ mòn nhỏ nhất trong quá trình gia công xung định hình là = 0,38 mm, Ra = 2,75 m, TWR = 0,15 g/giờ. Các kết quả này được cải thiện đáng kể với điện cực đồng đỏ mạ crom với = 0,33 mm, Ra = 2,32 m, TWR = 0,024 g/giờ. 2. Đã khảo sát ảnh hưởng của mật độ dòng điện đến mòn điện cực và độ nhám bề mặt thấy rằng: Khi tăng mật độ dòng điện thì tỷ lệ giữa lượng mòn điện cực với lượng mòn chi tiết giảm và độ nhám bề mặt tăng. Như vậy có thể thấy rằng độ mòn điện cực và độ nhám bề mặt sẽ ít bị ảnh hưởng nếu trong quá trình gia công chúng ta kiểm soát tốt được mật độ dòng điện. Nếu không sẽ làm tăng độ mòn điện cực và độ nhám bề mặt của chi tiết. 3. Ngoài ra biên dạng điện cực có ảnh hương nhiều đến mòn điện cực và do đó ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt. Các kết quả khảo sát cho thấy rằng góc độ của điện cực từ 600 đến dưới 1200 tỷ lệ mòn điện cực so với mòn chi tiết cao, điện cực từ 1200 đến dưới 1800 tỷ lệ này giảm rõ rệt và lượng mòn này tiến đến ổn định. 4. Trong quá trình xung do mật độ dòng điện là không đều nhau nên dẫn đến mòn không đều trên toàn bộ điện cực, đặc biệt là tại các góc rãnh do có tập trung mật độ dòng điện sẽ xảy ra mòn lớn nhất, để khắc phục nên chọn hình dạng điện cực tránh các góc nhọn, nên chọn góc điện cực từ 120 đến 180. Hà Nội, ngày tháng năm Tập thể hướng dẫn Nghiên cứu sinh
2. INFORMATION ON NEW CONCLUSIONS OF DOCTORAL DISSERTATION (Information will be posted on the Website) Name of dissertation: Study on electrode surface erosion and quality of surface processed by EDM Die sinking Major: Mechanical Engineering Code No: 9520103 Name of PhD. Student: Tran Quang Huy Advisors: 1. Assoc Prof.Dr. Hoang Vinh Sinh 2. Dr. Tran Van Khiem Training Institution: Hanoi University of Science and Technology Summary of new contributions of the Dissertation 1. The optimal parameters have been determined to achieve the gap between the detail surface and the minimum electrode, the minimum surface roughness and the minimum corrosion during the impulse shaping process is = 0,38 mm, Ra = 2,75 m, TWR = 0.15 g / hour. These results are significantly improved with chromium-plated copper electrodes with = 0,33 mm, Ra = 2,32 m, TWR = 0.024 g /hour. 2. Investigating the effect of current density on electrode corrosion and surface roughness shows that: When increasing the current density, the ratio of electrode corrosion to the amount of detailed wear decreases and surface roughness increases. Thus, it can be seen that the electrode wear and surface roughness will be less affected if during the process we control the current density well. Otherwise it will increase electrode wear and surface roughness. 3. In addition, the electrode profile has a strong influence on electrode wear and therefore affects the surface quality. The survey results show that the angle of the electrode from 600 to less than 1200 electrode wear rate compared to high detailed wear, electrode from 1200 to less than 1800 this rate is significantly reduced and this amount of wear leads to stability. specified 4. During the impulse shaping process due to the fact that the current density is not equal, it will lead to uneven wear on the entire electrode, especially at the corners of the groove due to the concentration of current density which will occur the largest wear, so that If the solution is to choose the shape of the electrode to avoid sharp angles, the angle of electrode should be chosen from 120 to 180. Hanoi, Day Month Year Advisors PhD. Student (Signature) (Signature)